壓力容器檢修周期 按照《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》要求安排壓力容器的外部檢查及內(nèi)外部檢驗，根 據(jù)檢驗結(jié)果，結(jié)合裝置檢修確定檢修周期，一般為3~6年。

檢修內(nèi)容

2.2.1定期檢驗時確定返修的項目。

2.2.2 筒體、封頭與對接焊縫。

2.2.3 接管與角焊縫

2.2.4 內(nèi)構(gòu)件

2.2.5 防腐層、保溫層

2.2.6 襯里層、堆焊層

2.2.7 密封面、密封元件及緊固螺栓

2.2.8 基礎(chǔ)及地腳螺栓

2、支承、支座及附屬結(jié)構(gòu)安全附件

檢修期間檢查發(fā)現(xiàn)需要檢修的其他項目

3.檢修與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)檢修前準(zhǔn)備

3.1.1 備齊圖紙和技術(shù)資料，必要時編寫施工方案 備齊機具、量具、材料和勞動保護用品

3.1.3 施工現(xiàn)場符合有關(guān)安全規(guī)定檢查內(nèi)容

3.2.1 檢查以宏觀檢查，壁厚測定、內(nèi)表面檢測為主，必要時可采用其他無損檢測方法

3.2.2根據(jù)腐蝕機理和使用狀況檢查壓力容器本體、 對接焊縫、 接管角焊縫有無裂紋、 鼓包 變形、及泄漏等。對應(yīng)力集中部位、汽液相交界處、變形部位、異鋼種焊接部位、補焊區(qū)、工 卡具焊跡、電弧損傷處應(yīng)重點檢查

3.2.3 檢查內(nèi)外表面的腐蝕和機械損傷

3.2.4檢查結(jié)構(gòu)及幾何結(jié)構(gòu)是否符合要求

3.2.5 檢查壁厚是否減薄厚度測定點的位置，一般選擇下列部位

3.2.5.1 液位經(jīng)常波動部位

3.2.5.2 易腐蝕沖蝕部位

3.2.5.3 制造成型時，壁厚減薄部位和使用中易產(chǎn)生變形的部位

3.2.5.4 表面缺陷檢查時，發(fā)現(xiàn)的可疑部位

3.2.5.5 接管部位

3.2.6 檢查焊縫有無埋藏缺陷

3.2.7 檢查材質(zhì)是否符合要求

3.2.8 檢查法蘭密封面有無裂紋

3.2.9 檢查緊固螺栓的完好情況，對重復(fù)使用的螺栓應(yīng)逐個清洗，檢查其損傷情況，必要時，進行表面無損檢測。應(yīng)重點檢查螺紋及過渡部位有無環(huán)向裂紋。

檢查支承或支座的損壞，大型容器的基礎(chǔ)下沉，傾斜及開裂。 檢查保溫層隔熱層，襯里有無破損，堆焊層有無剝離

檢查安全附件是否靈敏，可靠

各類壓力容器重點檢查部位及內(nèi)容

.1 冷換設(shè)備 檢查部位主要有管板、管箱、換熱管、折流板、殼體、防沖板、小浮頭蓋、接管及聯(lián)接法蘭 等。重點檢查以下部位:

a*易發(fā)生沖蝕、汽蝕的管程熱流入口的管端，易發(fā)生縫隙腐蝕的殼程管板和易發(fā)生沖蝕的 殼程入和出口;

b.容易產(chǎn)生坑蝕、縫隙腐蝕和應(yīng)力腐蝕的管板和換熱管管段;

c·介質(zhì)流向改變部位，如換熱設(shè)備的入口處、防沖擋板、折流板處的殼體及套管換熱器的 U 形彎頭等:

d.檢查殼體應(yīng)力集中處是否有裂紋: e.檢查換熱管及法蘭密封面:

f.可能發(fā)生腐蝕及變形的內(nèi)件(塔盤、梁、分配板及集油箱等); g.破沫器、破沫網(wǎng)、分布器、渦流器和加熱器等內(nèi)件: h. 接管部位:

i，檢查金屬襯里有無腐蝕、裂紋、局部鼓包或凹陷。

3.2.13.3反應(yīng)器 重點檢查以下部位:

a.檢查反應(yīng)器對接焊縫、接管角焊縫、支持圈凸臺有無裂紋; b.檢查法蘭密封槽有無裂紋:

c.檢查冷壁反應(yīng)器襯里有無脫落、孔洞、裂紋、麻點及疏松等; d.檢查熱壁反應(yīng)器堆焊層有無表面裂紋、層下裂紋及剝離; e.檢查重復(fù)使用的緊固螺栓有無裂紋:

f.檢查支撐梁、分配器泡罩及熱電偶套管有無裂紋等: g.檢查其他內(nèi)構(gòu)件。

修理與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)一般要求

帶壓緊固螺栓或出現(xiàn)緊急泄漏需進行帶壓堵漏時， 使用單位必須按設(shè)計規(guī)定制定有效的操作 要求和防護措施， 作業(yè)人員應(yīng)經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)并持證操作，并經(jīng)使用單位技術(shù)負責(zé)人批準(zhǔn)。在實際操作時使用單位安全部門應(yīng)派人進行現(xiàn)場監(jiān)督。

a.壓力容器的挖補、更換簡節(jié)及焊后熱處理待技術(shù)要求，應(yīng)參照相應(yīng)制造技術(shù)規(guī)范，制訂 施工方案及適合于使用的技術(shù)要求焊接工藝應(yīng)有經(jīng)焊接技術(shù)負責(zé)人批準(zhǔn);

6.焊縫同一部隊閏(接焊補的填充金屬重疊的部位)的返修次數(shù)不宜超過 2次。超過2次 以上的返修，應(yīng)經(jīng)施工單位技術(shù)總負責(zé)人批準(zhǔn)，并應(yīng)將返修的次數(shù)，部位， 返修后的無損檢測結(jié)果和技術(shù)總負責(zé)人批準(zhǔn)字樣記入壓力容器修理技術(shù)資料中:

c.缺陷清除后，一般均應(yīng)進行表面無損檢測，確認(rèn)缺陷已完全消除。完成焊接工作后，應(yīng) 再做無損檢測，確認(rèn)修補部位符合質(zhì)量要求;

d.母材焊補的修補部位，必須磨平。焊接缺陷消除后的修補長度應(yīng)滿足要求;

e.返修的現(xiàn)場記錄應(yīng)詳盡，其內(nèi)容至少包括坡口形式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數(shù)(燁 接電流、電弧電壓、焊接速度、預(yù)熱溫度、層間溫度、后熱溫度和保溫室時間、焊材牌號及 規(guī)格、焊接位置等)和施焊者及鋼印等;

f，要求焊后熱處理的壓力容光壓力容器，應(yīng)在熱處理前焊接返修;返修后應(yīng)再做熱處理。

g.壓力試驗后需返修的，返修部位必須按原要求經(jīng)無損檢測合格。主要受壓無件返修深度 大于 1/2壁厚的壓力容光煥發(fā)器，還應(yīng)重新進行壓力試驗;

h.有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不鋼制壓力容器，返修部位應(yīng)需保證原有抗晶間腐蝕性能:

i.根據(jù)介質(zhì)使用情況，制定焊補的焊接工藝時應(yīng)考慮焊接前除氫處理，同時，焊接工藝應(yīng)按制造要求進行。

j.對球罐缺陷進行焊補應(yīng)符合以下規(guī)定:

(1)對球殼表面缺陷進行焊補時，每處的焊補面積應(yīng)在:5000mm以內(nèi)。如有兩處以上焊補時內(nèi)行何兩處的凈距離應(yīng)大于50mm每塊球殼板上焊補面積總和必須小于該塊球殼板面積的5%。補焊后的表面應(yīng)修磨平滑， 修磨范圍內(nèi)的斜度至少為 3:1，且高度不大于 1.5mm

(2)焊縫表面缺陷進行焊補時，焊補長度應(yīng)大于 50mm/材料的標(biāo)準(zhǔn)抗拉強度下限值

b b>=540Mp的鋼材焊縫焊補后，應(yīng)在焊補焊道上加焊一道凸起的回火焊道。 回火焊道焊完后 

應(yīng)磨去回火焊道多余的焊縫金屬，使其與主焊縫平緩過渡。

(3)焊縫的內(nèi)部缺隱焊補時，清除的缺陷深度不行超過球殼板厚度的 2/3.若清除到球殼 的2/3 處還殘留缺陷時，應(yīng)在該狀態(tài)下修補焊補，然后在其背面再次清除缺陷，進行焊補。焊補長度應(yīng)大于50mm。

a.手工焊時風(fēng)速大于 10m/s;

b*氣體保護焊時風(fēng)速成大于 2m/s c.相對濕度大于 90%; d.雨、雪環(huán)境。

當(dāng)焊件溫室度低于 0C時應(yīng)在施焊處 100mm 范圍內(nèi)預(yù)熱到 15C左右。 a.壓力容器及受樂無件應(yīng)按原設(shè)計要求進行焊后熱處理， t

b.修補后的焊縫，尤其是厚壁容器，宜采用環(huán)帶加熱,焊縫每側(cè)加熱寬度不小于殼體名義厚度

的2倍，接管與殼體相焊時加熱寬度不小于兩者厚度 (取較大值 )的6 倍?？拷訜岵课坏臍んw應(yīng)采取保溫室措施，避免產(chǎn)生較大的溫度梯度。

c.低合金高強度鋼壓力容器焊補時，必須預(yù)熱。坡口大面深時，預(yù)熱溫室度應(yīng)高些。容器 大接管環(huán)形角焊縫的一定部位進行焊補時，為減少熱應(yīng)力，要沿大接管整周預(yù)熱;

d.低合金高強度鋼壓力容器焊補后或焊補過程因故停頓后，必須即進行后熱處理，以去除 擴散氡。后熱處理后緩冷:

e.對結(jié)構(gòu)剛性熱愛大的部位進行焊補時，需進行中間熱處理，以降低焊接應(yīng)力;

f.低合金高強度鋼壓力容器的重要部位和主要焊縫焊補后，必須進行熱處理以消除應(yīng)力。

如焊補部位有多處， 宜采用整體熱處理或局部采用環(huán)帶熱處理。熱處理溫度通常不高于原來的焊后消

除應(yīng)力處理溫度。消除應(yīng)力處理的溫度為 600~680C; 

8.熱處理應(yīng)在焊接工作全部結(jié)束后并在驗收合格后，于壓力試驗之前進行。熱處理后的沓

縫應(yīng)做硬度檢查，其硬度值須符合以下要求;碳鋼和普通低合金鋼不大于母材硬度的 120%， 

且HB<=200鉻鉬鋼不大于母材硬度的125%目 HB<=225:對于3Cr-1Mo-1/4V.其硬度值不大于母材硬度的 125%，且 HB<=235.

a.坡口幾何形狀和表面質(zhì)量:

b.塔器垂直度，筒 體直線度，縱、環(huán)焊縫對口錯邊量各棱角度，同一斷面的更大最小直徑差;

c。封頭的拼接成型和主要尺寸偏差; d.球殼板的尺寸偏差和表面質(zhì)量: e.簡體與封頭的不等厚度對接連接。

a.形狀一般為圓形或者方形圓角過渡，盡量減少應(yīng)力集中; b.焊縫打磨與母材齊平:

c.焊縫須經(jīng)射線檢測及磁粉檢測合格。求如下:

a.不應(yīng)采用十字焊縫。相鄰兩筒節(jié)間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰?fù)补?jié)的縱縫隙應(yīng)錯開,其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應(yīng)大于筒體厚度的 3 倍，且不小于 100mm 

在壓力容器上焊接臨時吊耳和拉盤的墊板等

b. 應(yīng)采用與壓力容器殼體相同或在力學(xué)性

能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應(yīng)的焊材及焊接工藝。臨時吊耳和接盤的墊板割除 后留下的焊疤必須打磨平滑, 并應(yīng)進行滲透檢測或磁粉檢測， 確保表面無裂紋等缺陷。 打磨 后的厚度不應(yīng)小該部位的設(shè)厚度:

c*更換筒節(jié)時，其A、B類焊接接頭對口錯邊量b(見圖1)應(yīng)符合表1的規(guī)定，鍛焊壓 力容器 B類焊接接頭對口錯邊里 b就不大于對口外鋼材厚度ba1/8，且不大于5mm，符合鋼 板的對口錯邊里 b(見圖2)不大于復(fù)層厚度的5%，且不大于2mm;

注:球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的 A類接頭，按B類焊接接頭 的對口錯邊量要求:

在焊接接頭環(huán)向形成的棱角度 E.用弦長等于 1/6 的內(nèi),且不小于 300mm 的內(nèi)

樣板或外樣板檢查(見圖 3),其E值不得大于(b/10+2)mm，且不大于5mm :

在焊接接頭，軸向形成的棱角度E(見圖4),用長度不小于300mm的直尺檢查，其E值不得大于(b·10+2)mm，且不大于 5mm)

類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的 A類焊接接頭，當(dāng)兩側(cè)鋼材厚度不等時，若薄板厚度不大于10mm兩板厚度差超過3mm:若板厚度大于10m兩板厚度差不大于薄板厚 度的 30%，或超過5mm時，均應(yīng)按圖5的要求單面或雙面削薄厚板邊緣，或按同樣要求采 用堆焊方法半薄板邊緣焊成斜面:

f.壓力容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫應(yīng)盡量避開筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫;

g.受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝成的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部 份，則應(yīng)按受壓元件的焊縫要求施焊。

a.形狀、尺寸以及外觀應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計圖樣的規(guī)定:

b.不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側(cè)的飛濺物必須 清除; c.焊縫隙與母材應(yīng)圓滑過渡; d.焊縫咬邊應(yīng)符合下列條件:

使用抗拉強度規(guī)定值下限大于等于540MPa的鋼材及鉻鉬低合金鋼材制造的壓力容器、奧氏體不銹鋼材、鈦材和鎳材制造的壓力容器、低溫壓力容器、球形壓力容器以及焊縫系數(shù)取 的壓力容器，其焊縫表面不得有咬邊;

上述以外的壓和容器焊縫表面的咬邊深度不得大于 0.5mm,咬邊的連續(xù)長度不得大于 

100m，焊縫兩側(cè)咬邊的總長不得超過該焊縫長度的 10%; 

e.角焊縫的焊腳尺寸應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計圖樣的要求，外形應(yīng)平緩過渡。 a*壓力容器的無損檢測要按 JB4730《壓力容器無損檢測》執(zhí)行:

b.在制造廠房放工的壓力容器，對接接頭號無損檢測比例按原圖紙要求執(zhí)行，在現(xiàn)場放工

的樂力容器，對接接頭無損檢測比例為 ，合格標(biāo)準(zhǔn)按原圖紙要求; 

c*壓力容光煥發(fā)器表面無損檢測要求:

(1) 條b款條件日使用材料抗拉強度規(guī)定值下限大于等到于 540MPa 時，應(yīng)按 GB150、GB151、GB12337告示標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定進行磁粉或滲透檢測。 檢查結(jié)果不得有任何裂紋、成 排氣孔，分層，并應(yīng)符合JB4730 標(biāo)準(zhǔn)中碰粉或滲透檢測的缺陷顯示痕跡等級評定的 I級要 

求。

(2) 有色金屬制壓力容器應(yīng)按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計圖樣規(guī)定進行。

d·壓力容器的焊接接頭號，應(yīng)先進行形狀尺寸和外觀質(zhì)量的檢查，合格后，才能進行無損 檢測。有

延遲裂紋傾向的材料應(yīng)在焊接完成 24 小后進行無損檢測:有再熱裂紋傾向的材 

料應(yīng)在熱處理后再增加一次無損檢測。

3.3.2 壓力容器表面缺陷的修理

3.3.2.1 表面裂紋

，對表面裂紋一律打磨消除，如裂紋消除后壓力容器的實際壁厚不小于設(shè)計厚度、磨除

深度不大于名義厚度的 7%且不超過 3mm，可不補焊。但為減少應(yīng)力集中， 要求磨削部位 

光滑，并圓滑過渡，側(cè)面斜度應(yīng)不大于-1:4。如果打磨深度較深，剩余厚度小于設(shè)計允

許的最小壁厚時，則應(yīng)采取嚴(yán)格的焊補措施修復(fù)。當(dāng)球罐球殼板表面焊補深度超過 3mm 

時，還應(yīng)進行超聲檢測。

3.322 腐蝕

對于分散的點腐蝕。如果腐蝕深度不超過壁厚(不含腐蝕裕量)的1/5，在直徑為200mm的范圍

內(nèi)，沿任一直徑的點腐蝕長度之和不超過 45cm和直徑為200mm的范圍內(nèi)，沿任 

一直徑的點腐蝕長度之和不超過，50mm時，一般可不作處理:對于均勻性面腐蝕，如按

剩余的平均壁厚(應(yīng)扣除至下一次檢驗期的腐蝕量)校核強度合格，可不作處理;非均勻性面腐蝕，如按最小剩余壁厚(應(yīng)扣除至下一次檢驗期的腐蝕量)校核強度合格，可 不作處理。否則，應(yīng)根據(jù)具體情況作降壓使用、焊補、更換或判房處理。如腐飩嚴(yán)重，強度校核不合格者，難于修復(fù)或已達使用壽命者，應(yīng)考慮予以報廢。

3.3.2.3 機械損傷、電弧擦傷、弧坑、工卡具焊跡

在其周圍未發(fā)現(xiàn)異常者，一般壓力容器可不處理，有特殊要求壓力容器且缺陷較嚴(yán)重、 者，應(yīng)打磨消除。

3.3.3 母材內(nèi)部的夾層與母材自由表面平行或夾角小于 10·的不用處理，夾角大于或等于 

10。時，需計算在板厚方向的投影長度，判斷該缺陷的走向和位置，嚴(yán)重時應(yīng)報廢。在使 用過程中產(chǎn)生的鼓包，應(yīng)查明原因，并判斷該缺陷的穩(wěn)定情況，如果能查清起因并確定 其不再擴展，可進行修理后使用;如果無法查清起因，或雖查明原因，但仍會繼續(xù)擴展 的應(yīng)報廢。

3.3.4焊縫內(nèi)部缺陷處理

3.3.4.1 單個圓形缺陷，在運行過程中未見開裂跡象，按:JB4730 評定，單個圓形缺陷的長

徑小于壁厚的1/2或9mm時，對只要求局部無損檢測的壓力容器，若圓形缺陷點數(shù)在表2范圍內(nèi)可不處理:對要求 無損檢測的壓力容器，若圓形缺陷點數(shù)在表 3 范圍內(nèi)可 不處理:超出范圍的，要進行安全評定或返修。